Ламинирование плит из древесины

Сначала, чтобы ламинировать древесные плиты, применяли специальные горячие многопролётные прессы, заимствованные из сфер фанерного производства. Между особенностями пропиточных смол были и такие, в чьих рамках требовалось, чтобы прессование начиналось с холодных плит пресса при умеренном нагреве до нужной рабочей температуры. По такой причине, сразу, когда размыкался пресс, плиты нужно было охлаждать. Кроме всего прочего, в этих операциях предусматривалась необходимость довольно существенных затрат времени, также нужен был отвод горячих теплоносителей, после, доводя его до рабочей температуры. В результате, повышались энергозатраты.

В 80-е годы прошлого столетия мировая химическая промышленность стала осваивать производство новых типов смол, которые позже смогли позволить на предприятиях, чтобы ламинировать полноформатные плиты, использовать специальные короткотактные высокотехнологические прессы. Эти прессы могли выполнять около 180 циклов прессования в течение одного часа. Это, в свою очередь, смогло сделать ламинирование вариантом более привлекательным для обработки плит из древесины, с точки зрения коммерции. Короткотактные прессы являются не чем иным, как самыми обычными гидравлическими установками, в чьих рамках предусматривается обогрев плит. У большей части этих установок имеется только один пролёт. Определёнными компаниями изготавливаются ещё и двухпролётные прессы, к примеру, компанией Robert Burkle GmbH. Производительность прессов данной марки может доходить до 360 плит за час. Ещё изготавливают специальные однопролётные прессы, имеющие более существенную длину, доходящую до 13 метров. Такие прессы позволяют одновременно загружать сразу три плиты полноформатных. Производит такие плиты компания Henrich Wemhoner GmbH & Co.KG . Производительность данных прессов составляет около 225 циклов прессования за один час. На некоторых предприятиях широко применяются прессы с непрерывным действием, которые производит компания Hymmer Group.

Один наиболее важный параметр механизма прессования, который влияет на качество плиточных поверхностей, – это степень равномерного распределения температуры, а ещё давление по всей плиточной площади. С такой целью, а ещё для избегания механических и температурных деформаций, плиты имеют внушительную толщину. Во внутренних зонах плиты располагаются каналы, нужные для теплоносителя. Как такой теплоноситель, обычно, используют термомасло.

На практике можно было наблюдать, что принципы размещения каналов по центральной части поперечного сечения у плиты, с направленным потоком носителя в одну сторону, совсем не убирает риск температурных деформаций прессовочных плит. Из-за этого, во многих случаях снижается качество самого покрытия. Современные разработки в такой сфере предлагают каналы устанавливать по максимуму рядом с контактной поверхностью, а с целью равномерного максимального прогрева использовать две сразу системы каналов. Располагается вторая система немного ближе к противоположной плиточной стороне, теплоноситель же её фактически направлен в противоток, относясь к главной системе. Такое решение даёт все возможности, чтобы более равномерно распределялись поля температуры у греющей плиты, полностью исключая риск деформации этой плиты. У современных прессов от ведущих производителей имеются сбалансированные параметры самой системы, прогревающей плиты. Например, можно назвать оптимальным соотношение толщины у плиты, ещё диаметров каналов её, их форму и расположение, в свою очередь, которые способны обеспечить оптимальный баланс температуры в течении полного процесса прессования.

Ещё одно важное условие, нужное, чтобы повысить качество плиты, можно считать по максимуму равномерное распределение по всей площади плиты давления. В частности, очень остро такая проблема может возникать в случае необходимости обрабатывать плиты разных форматов. К примеру, компанией Siempelkamp было предложено повысить количество цилиндров, при этом, сократив их размеры. У прессов производства Siempelkamp имеются четыре ряда цилиндров, где-то по 10-14 штук в каждом ряду. Равномерное распределение по максимуму установленных усилий на греющей плите дало возможность немного сделать меньше толщину у плиты, и, в результате, уменьшить энергозатраты.

Цилиндры пресса являют из себя группы, у каждой из которых есть возможность управления в режиме автономном. При помощи такого решения можно задействовать любое число цилиндров для конкретного формата детали. Кроме всего прочего, с помощью автономного управления работой групп можно для прессования ставить оптимальный режим. Например, в начале цикла вы сможете видеть пониженное по краям и в углах плиты давление. Из-за этой причины, у системы управления пресса показатели давления немного выше в конкретных группах цилиндров. Во время процесса обработки, в группах давление выравнивается автоматически, учитывая зафиксированные термические явления в системе «греющая лента-деталь».